2025年9月26日，由中国全固态电池产学研协同创新平台主办的“全固态电池智能制造研讨会”在北京清华大学召开。来自电池、整车、工艺装备企业以及高校研究机构的百余位专业人士出席研讨会，围绕全固态电池的全链条制造关键问题开展深入交流与探讨，中国全固态电池产学研协同创新平台理事长欧阳明高作总结发言。

本次研讨会联合全产业链企业专家，共同梳理全固态电池在材料、设计、制造与装备环节面临的技术挑战，分析材料工艺装备协同等关键议题，凝聚共识、深度探讨，为技术攻关与产业化推进进一步明确了方向。

现场，深圳吉阳智能科技有限公司阳如坤董事长以《全固态电池制造技术探讨》为题作主旨报告，他从全固态电池制作认知与界面、固态电池规模制作技术路线、半固态电池制造工艺、全固态从实验室到规模化四个方向，提出全固态电池大规模制造的关键问题和解决思路。

围绕硫化物固态电解质的产业化共性问题，广汽埃安新能源汽车股份有限公司史刘嵘经理、蜂巢能源科技股份有限公司苗力孝总经理、四川赛科动力科技有限公司朱高龙董事长结合全固态电池面临的固固界面接触、材料稳定性、电解质膜致密化、电芯制程安全、PACK集成及成本控制等六大核心挑战展开深入讨论。嘉宾认为，硫化物固态电解质虽具备高离子电导率优势，但其产业化仍面临多维度系统性要求，需从全生命周期视角统筹考量离子传输效率、成本控制、批次稳定性、加工适配性、安全可靠性及可回收性等关键性能维度，以系统化思维推动硫化物全固态电池从材料创新走向规模化制造。

针对全固态电池工艺及装备问题，江苏红运智能装备有限公司吕柏良总经理认为，通过精密模块化设计、可控的剪切分散技术以及严格的密闭气氛管理，正逐步成为解决粉体团聚、气密性等关键问题的有效路径，为提升电池一致性、推动产业化进程提供重要的装备支撑。

常州华彩新能源科技有限公司仵千里总经理表示，现需针对性地开发匀浆、涂布、烘干、转印等关键装备，保障膜性能稳定一致，为加速产业化落地提供核心装备支撑。

苏州德龙激光股份有限公司锂电事业部总经理徐海宾介绍，硅基负极硫化物全固态电池具有较好的产业化前景，但制造制程存在固固界面、高硅负极易燃烧、硫化物电解质高韧性、低水氧密闭制造环境等难题，基于超快激光技术的制痕涂胶绝缘、激光制片、激光加热干燥、一体化叠片装备可以推进全固态电池走向量产。

邢台纳科诺尔精轧科技股份有限公司付博昂总经理分享，将以“材料 工艺 设备”一体化方案，全力助推全固态电池产业化高速迈进。

深圳市联赢激光股份有限公司柏国建总监表示，当前固态电池产业化加速，全固态电池高压压制后易造成极片间结构损坏从而引发电池短路。极片间的绝缘处理，特别是绝缘胶框处理成为关键结构件。通过激光加工控制，可实现极片精准清洗，同时引入UV打印技术，来解决工艺难点，从而推动固态电池产业化落地。

东莞光亚智能科技有限公司曾志永董事长分享，当前固态电池因材料与界面特性差异，其化成分容工艺在温度、压力、循环策略等方面显著区别于液态电池。他指出脉冲化成、大吨位加压、AI容量预测等创新技术正逐步解决界面接触与锂枝晶问题，推动固态电池向高安全、高能量密度方向迈进，高压化成分容替代等静压也在探索中。

现场研讨环节，围绕“全固态电池设备开发、设计与制造、上车应用”等热点话题深入交流 ，针对制造工艺及设备的攻坚阶段，探讨了如何利用高质量数据与AI大模型的协同驱动，提前介入工艺设备研发，实现从标准化、智能化双维度赋能，加速突破制造环节的技术难题。一汽、东风、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、远景动力、潍柴动力、恩捷、罗克韦尔等企业的专业技术人员参加了研讨。

中国全固态电池产学研协同创新平台理事长欧阳明高作总结发言，他指出近年全固态电池【研发】快速发展，主流技术路线已达成共识。回顾中国在锂电池、新能源汽车等领域的成功历程，正是通过持续的创新跨越，不断促进技术变革。当前产业已进入全固态电池发展的新阶段，技术更精密、系统更复杂，更需坚定信心，创新突破引领变革。这要求我们不仅要在材料体系上创新，更要与工艺装备领域紧密协作，实现“材料－工艺－装备”的一体化迭代。今天研讨会的深度交流探讨正逢其时，希望通过我们大家共同努力，合力推动产业化进程。

会议同期，由全固态电池制造工艺及装备联盟发起，联合国内锂电设备企业共同组建的“全固态电池智能制造平台”正式成立。

本次研讨会汇聚了产业链各方力量，搭建了开放合作、资源共享、协同攻关等多层次的交流合作平台，为推动全固态电池制造工艺与装备优化升级，贯通全制造链条核心技术的创新突破发挥了重要作用。